高強(qiáng)度齒輪在使用過程中因承重高，所受沖擊力較大,，對安全性要求比較高,，要求具備較好的耐磨性，較高的接觸疲勞強(qiáng)度和彎曲疲勞強(qiáng)度,，同時(shí)具有較高的抗沖擊和抗過載能力,，在熱處理工藝上需要處理好滲碳淬火和回火操作。高強(qiáng)度齒輪常用20CrMnMo等低碳合金結(jié)構(gòu)鋼制造,，需要通過滲碳淬火熱處理來滿足其使用性能要求,。   齒輪最簡單的滲碳熱處理工藝是在滲碳后降溫至淬火溫度，經(jīng)保溫后直接淬火,。采用此方法容易使材料晶粒粗大,，脆性較大，工件組織應(yīng)力大,，只能承載強(qiáng)度較小的小模數(shù)齒輪,。目前生產(chǎn)中20CrMoMn鋼零件最常用的工藝是在滲碳后先爐冷到550℃出爐空冷，隨后重新入爐加熱淬火。由于滲碳后需爐冷到一定溫度才能出爐,，出爐溫度越低對工件表面減少氧化脫碳越有利，而爐溫越低,，工件降溫速度也就越慢,；另一方面，由于工件進(jìn)爐淬火加熱時(shí)需經(jīng)過一段建立爐氣碳勢的時(shí)間,，才能確保淬火后工件的表面質(zhì)量,。因此目前這種熱處理工藝耗費(fèi)時(shí)間較長。   針對現(xiàn)行齒輪熱處理工藝耗能高,，生產(chǎn)周期長等問題,，上海熱處理廠通過技術(shù)創(chuàng)新，研發(fā)出新的滲碳淬火熱處理工藝,。該工藝將滲碳,、等溫及淬火結(jié)合在一起，不僅簡化了工序,，縮短了工藝時(shí)間,，減低了生產(chǎn)能耗，而且能有效控制重載齒輪滲碳熱處理的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo),。
  高強(qiáng)度齒輪滲碳淬火和回火熱處理工藝的技術(shù)要點(diǎn)如下：
  （1）滲碳階段,。優(yōu)化滲碳中強(qiáng)滲、擴(kuò)散各階段的碳勢,、時(shí)間等工藝參數(shù),，以較快的滲碳速度達(dá)到表面碳濃度、滲碳深度,、滲層碳濃度梯度等質(zhì)量指標(biāo),。滲碳溫度為900℃。
  （2）滲碳爐冷階段,。隨著爐溫的緩慢降低,，滲碳表層逐步析出少量細(xì)網(wǎng)滲碳體，冷至低于620℃時(shí),，作等溫停留,，此階段發(fā)生奧氏體向珠光體轉(zhuǎn)變，滲碳表面碳化物將發(fā)生部分球化作用,，為后續(xù)淬火做好組織準(zhǔn)備,。等溫階段碳化物的球化效果主要取決于表層碳含量，如果表面碳濃度偏高,，將會(huì)形成粗網(wǎng)或大塊狀碳化物,，則球化效果差，因此必須把表面碳濃度控制在0.85~1.00,，這是此滲碳復(fù)合熱處理技術(shù)的控制要點(diǎn)之一,。   （3）淬火加熱階段,。此階段的技術(shù)關(guān)鍵是將淬火加熱過程分成兩段:一階段加熱溫度840~860℃較高，有利于工件心部鐵素體的轉(zhuǎn)變,。此時(shí),，珠光體轉(zhuǎn)變成奧氏體，滲層部分碳化物溶入奧氏體,，保證了淬火后馬氏體的高硬度和強(qiáng)度,，同時(shí)保留了適量的未溶碳化物。二階段較低的加熱溫度810~830℃是為了減少淬火應(yīng)力,，同時(shí)有利于表面獲得高硬度,。
  （4）回火階段。通過200~240℃的低溫回火,，使淬火馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)榛鼗瘃R氏體,，同時(shí)使表面殘留奧氏體分解為馬氏體。為了使殘留奧氏體轉(zhuǎn)變充分,，并有利于消除熱處理應(yīng)力,，采用兩次回火。
   經(jīng)過多年的實(shí)踐證明,，上述滲碳復(fù)合熱處理新工藝節(jié)能減耗效果明顯,，可將原滲碳熱處理的工藝周期縮短約20，降低能耗至少10,，還減少了滲碳劑的消耗,，有效降低熱處理生產(chǎn)成本；而且工藝重復(fù)性較好,，質(zhì)量穩(wěn)定性較高,。